硅钢卷经过纵剪、横剪之后堆叠成铁芯,铁芯质量的控制,一般应包括冲制各种形状的孔、各种形状的槽口、纵剪硅钢条带和横剪各种片形方面进行各项质量指标的控制.影响铁芯质量主要由以下两点:
一、铁芯的毛刺
铁芯的毛刺大小、是衡量铁芯片冲剪质量高低的重要标志.毛刺大,不仅会引起间短路,增加涡流损耗,而且还会严重影响叠装尺寸和质量,使铁损增加.因此要求冲剪工人千方百计精心操作,尽量减少毛刺或采取某种手段,将已产生的毛刺除去.
在冲剪过程中,毛刺或多或少总是有的,变压器允许毛刺高度在0.03mm以下.否则必须进行压毛处理.

产生毛刺的主要原因,是冲模或刀刃之间的间隙不当.下面就间隙不当产生毛刺的机理介绍一下,以使操作工人对各种形状毛刺的产生原因是有所了解,以便及时处理.
冲剪的机理是:当上冲模落到工件时,工件开始弹性变形(第一阶段);随着上冲模继续下降,工件开始塑性变形(第二阶段);上冲模在继续下降,工件塑性变形逐渐扩大直至全部材料从刃口断面处到达屈服强度时开始出现裂纹(第三阶段);上冲模继续下降,裂纹按刃口断面处受力的方向(与上下模中心线成一定角度)剪断.
如果冲模间隙合理,由凸模和凹模刃边出发的两个裂纹将连成一条直线,所得的落料工件的最小尺寸等于凸模尺寸,而最大尺寸则与凹模相等,工件质量是良好的.
如果冲模间隙过小,上下两个裂缝不能连接,而是隔着一定距离彼此平行,当材料于最好分离时,由于受挤压而使两缝之间的断面出现毛刺、裂口或层片,工件的上部则形成了第二个有光的狭带,其上有毛刺或齿状边缘,呈倒锥形,并且容易啃模.缩短模具的使用寿命.
当冲模间隙过大时,工件断面有明显受拉后断裂的毛刺,证明断面是因冲模间隙过大被拉断,不是正常剪断.
产生毛刺的原因,除主要是冲模间隙外,还有模具和刀刃是否锐利和对模(刀)是否正确等问题.例如当凸模的刃口变钝后,毛刺发生在冲剪件上面;如果凹模刃口变钝后,毛刺发生在冲孔的四周;如果凹凸模全部变钝后,在工件上和冲孔周上都会产生毛刺.
安装模(刀)具时,操作工人必须认真找正,保证上模中心线重叠,不偏心,不相交.刃口四周间隙均匀,防止一边先接触,一边后接触.因为这样会使工件和模具有偏移,使冲模受力改变,导致冲模间隙四周不一.
解决毛刺问题,除了要求模具设计人员正确选择模具材料、结构和间隙;制造人员严格把好处理、精磨等关键,从而使制成的模具合格外,还必须对操作工人提出如下要求:
1)仔细安装,反复调整,认真检验,使模具一开始使用就处于正常状态.尽可能避免因调整不当造成大量废品,甚至啃伤模具之后再处理.
2)坚持在冲制或剪切少量的成品后进行自检、抽检,发现毛刺超标,及时采取相应措施予以解决,以后应定时进行抽检.
3)检查毛刺时,一般可用千分尺测量毛刺高度,也可用手摸(切勿在机器运行过程中去摸).在分析毛刺原因时,可用十倍以上放大镜,观察工件刃口情况,以便"对症下药".
二、铁芯的直线度
硅钢卷料总是有内应力的.这些内应力一般是由滚剪引起的,剪切卷料的剪切刃口偏差的长度C来决定.
剪切刃口偏差是一种内应力大小的反应,这种内应力是不能靠滚剪或横剪生产线来消除的.消除内应力应该从材料本身出发.在滚剪过程中,剪切刃口的偏差,决定了材料直线度.

1.偏差的形状和大小

2.偏差的测量
这种偏差通常有两种测量方法:
1)采用经测定合格的滚剪直线棱边作为标准,将剪切的刃口与之相比.
2)采用测量工作台直线棱边作为标准,将被测量的刃口与之相比.
相比时,可用测量仪器或光学仪器这种很小的刃口偏斜量与弧形偏差值微信平台硅钢横剪线.显然,由于采用的方法不同,成品角度误差和长度测量值也不相同.
3.偏差允许的形状和标准
通常这种偏差形成凸凹不同的弧形,一半左右辐射.其最大允许弧度高hG根据EURONORM107-75推荐在1.5m内不得超过0.8mm.经验证明:
1)凡不超过这个偏差(弧度)的条料都可被横剪所接受.换句话说,只要不超过0.8mm/1500mm的弧度,横剪就能剪出合格的片子.
2)任何形状的弧形,只有在条料的某一剖面上找到,而且较大的只是发生在卷料的卷末或卷头.因为卷头和卷末受到的损伤的可能性较大,内应力也较大.